Zlínská společnost Spur se do povědomí dostala především díky výrobě respirátorů a lince, kterou Česku darovala tchajwanská vláda. Hlavní byznys firmy je ale v plastikářském průmyslu – vyrábí izolační trubky, pěnové obalové materiály, ale pro globální řetězce s nábytkem také podložky pod kolečkové židle nebo profily pro ochranu kuchyňských lišt. 

Rodinná firma Spur funguje na trhu tři desítky let a za tu dobu vyrostla až k tržbám 1,2 miliardy korun. A hlásí se také k baťovským kořenům. Navazuje na tradici bývalých plastikářských a gumárenských laboratoří, které v roce 1934 ve Zlíně založila firma Baťa.

Loni v srpnu spustil Spur výrobu plastových izolačních panelů pro nouzové přístřešky, do kterých se mohou uchýlit rodiny vysídlené válečnými konflikty, pronásledováním nebo přírodními katastrofami. „Asi dva týdny po zahájení války na Ukrajině se rozezvonily telefony a od té chvíle řešíme jen to, jak nastartovat výrobu na maximální výkon,“ říká v rozhovoru pro HN Tomáš Dudák.

Zatímco o tomto projektu mluví se zápalem, u ostatních témat je z něj cítit rozčarování. Linka z Tchaj-wanu stojí a firma za ni dál státu platí nájem, dodavatelé prudce zdražují. To nejhorší – a týká se to cen elektřiny a plynu – ale podle Dudáka ještě přijde: „Na velkou část tohoto roku máme zafixované ceny z předloni, a se solidním dodavatelem. Ale příští rok to bude na trhu s energiemi apokalypsa a nečeká to jenom nás.“

HN: Projekt Better Shelter – lepší přístřeší – má na kontě desetitisíce provizorních domků pro uprchlíky po celém světě. Jak se do něj dostal Spur?

Organizace Better Shelter se v roce 2010 propojila s nadací firmy Ikea. Ta je naším dlouholetým odběratelem a rovněž pro ni vyvíjíme nové produkty, proto nás do projektu přivedla a my jsme začali s vývojem materiálu pro plášť domku. Ve Spuru se vyrobí stěny a střešní panely, ty se pak převezou do Polska, kde se kompletují s dalšími komponenty, jako je ocelová konstrukce, dveře, okna či solární panel. Odtamtud se domek distribuuje do světa. Dodavatelský řetězec má kapacitu 25 tisíc domků ročně.

 HN: Kolik let jste na materiálu pracovali?

Vývoj trval zhruba tři roky. Musí splňovat náročné požadavky na nehořlavost, tepelnou izolaci, odolnost proti větru a dešti, ochranu před UV zářením, a navíc musí být recyklovatelný, lehký a skladný kvůli transportu a manipulaci. Vyvinuli jsme tedy třívrstvé sendvičové desky, jejichž základem je vrstva z lehčeného polypropylenu opatřená z obou stran speciálními fóliemi. Tyto desky se zpracovávají na robotizovaných lisech ve výsledné panely. Kvůli výrobě panelů jsme museli postavit novou lisovnu a zkonstruovat a zprovoznit vlastní linku na laminaci všech vrstev sendviče a samozřejmě zprovoznit klíčovou technologii na výrobu samotné středové vrstvy. 

Zbývá vám ještě 90 % článku
Předplatné za 30 Kč
  • První 2 měsíce za 30 Kč měsíčně, poté za 159 Kč měsíčně
  • Možnost kdykoliv zrušit
  • Odemykejte obsah pro přátele
Máte již předplatné?
Přihlásit se